Le processus de fabrication d’un pneumatique est complexe, long et très minutieux. Michelin garantit ainsi une qualité parfaite et constante.
Afin de former une matière homogène, les produits entrant dans la composition de la gomme sont malaxés à forte température dans un grand mélangeur de 200 litres. A ce stade, le noir de carbone est incorporé au sein de ce mélange très visqueux. Le résultat ainsi obtenu se présente sous forme de plaques.

Des nappes de câble, découpées en lés, sont posées dessus.
Les différents composants vont alors être empilés à plat sur un tambour cylindrique. Après chaque pose, les gommes sont rapprochées pour former un tout parfaitement homogène.

Le premier produit à être mis en place est la gomme intérieure : étanche, elle fait office de chambre à air (pneus tubeless).
La nappe carcasse est ensuite disposée de manière transversale, puis les tringles sont positionnées de chaque côté de la nappe. L’assemblage se termine par la pose de différentes gommes de bourrage et de protection des flancs.

L’opération de conformation donne au pneu une apparence proche du résultat final.
Lors de la cuisson, le pneumatique est placé dans un moule chauffé à l’eau et à la vapeur. Le pneu se retrouve plaqué contre les parois du moule grâce à la pression d’une membrane interne. Cette action imprime sur sa surface ses sculptures et marques externes.

Cette 'vulcanisation' assure la parfaite cohésion de l’ensemble. Après la vulcanisation, la matière devient ferme, résistante à l’abrasion et retrouve systématiquement sa forme initiale.

Le pneu Michelin est prêt!